Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de laeliminación de las averías y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las máquinas al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo.
Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologías básicas que posibilitan el aumento de la productividad.
• Aplicación de las 5`s
• Establecimiento del mantenimiento autónomo
• Planificación del mantenimiento preventivo
• Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
• Mejoramiento de la efectividad de los equipos
• Aseguramiento de la calidad
• Formación y motivación de los empleados
Las 5 eses
La metodología del orden y la limpieza que propugnan las 5 S´s fueintroducida por el modelo de administración japonés como medio para eliminar el despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad.Se constituye en cinco etapas:
1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminación de todo lo innecesario. Para ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se eliminan todos aquellos innecesarios.
2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estén listos para cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto detrabajo, las máquinas y las personas.
4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los niveles de organización y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres eses anteriores.
5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados para que mantengan la aplicación de las acciones anteriores. O sea, se trata de inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por medio de la aplicación de los procedimientos correctos.
Las 5 S's se han convertido en toda una filosofía a inculcar a todos losmiembros de la organización, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas.
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento demantenimiento, y se implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del estado de la misma.
Al implicar al operario de producción en el mantenimiento de sus máquinas se reduce el número de averías como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autónomo incluye lacomprobación del estado de las máquinas, las fichas de automantenimiento se elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricación evitando errores y omisiones.
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